悬挑桥现场平面布置

4.1施工准备

（1）施工前，项目部组织技术人员对设计图纸的高程、坐标及各个结构尺寸等进行复核，确保无误后再施工。

（2）四通一平(通水、通电、通路、通讯、场地平整)满足施工条件。

（3）进场材料检验，所有进场材料必须附带厂家出厂合格证；经试验室进行材料的性能检验合格后方可投入工程施工。

（4）做好施工人员、机具设备的入场准备工作。

（5）组织进行施工技术交底，并对作业工人进行技术及安全教育培训。

（6）试验室在开工前对混凝土施工配合比试验，试验结果上 中心试验室批复。

4.2 施工工艺流程

施工顺序为：施工准备→开挖平台→路堑防护施工→平台立柱及挡土板内侧永久防护施工→开挖立柱基础→立柱、挡土板基础、挡土板施工→吊装挑梁及外纵梁→施工内侧嵌固基础及内纵梁基槽→砌筑浆砌边沟及碎落台→吊装预制板→施工路面结构层。

4.3施工方法

4.3.1平台、路堑防护边坡开挖施工及边坡监测

悬挑结构路基侧山体开挖施工示意图

先开挖上部高边坡，并完成防护工程，施工至悬挑路基顶，分别按内纵梁底及挡土板基础底高程位置控制，开挖上下层平台。上下层路堑边坡均开挖一级防护一级，下层平台立柱及挡土板内侧采取永久防护，开挖坡率按不小于1:0.3控制，永久防护采用8米锚杆框架梁结构，按照高边坡防护施工方案执行，施工图具体如图4.3-2.3。永久防护建议采用锚杆框架的方式，以保证立柱及挡土板基础施工安全，开挖坡面要求平整美观，不超挖欠挖，坡面外2m严禁放大炮，同时边坡开挖后应立即施做防护。开挖可采用光面爆破或人工开挖，同时严禁边坡开挖后长时间雨淋日晒，使岩体风化松弛，工程地质性质恶化。

边坡开挖后应进行变形监测，施工过程中加强施工安全监测，治理施工完成后一年内进行治理效果检查监测，治理施工完成后较长时间内的雨季或暴雨季节，还应加强巡视和检查工作治理施工完成后监测要求具体如下：

1、边坡体变形监测按十字交叉 布点

2、边坡变形及治理效果检验监测应由专业人员施测，确保数据精度及达到预测预 的目的3、监测时间为施工之日起2年，监测频率为第一年每月监测一次，第二年每两个月监测一次，台风、雨季或暴雨时应加强监测工作

4、本项工程主要是地下隐蔽工程，施工中应随时观测滑坡体的位移变化。如果出现异常情况，应及时暂停施工，并采取相应措施，以确保施工人员安全，并及时通知和疏散附近人群。

5、锚索预应力损失应预埋测力计定期监测，若预应力损失过大，建议进行补张拉。

6、定期汇 监测结果，若出现边坡岩土体变形连续三次变形加速度大于零，或另有地表裂缝、土压力、地下水位等监测指标佐证边坡岩土体性状出现异常变化且连续两次变形加速度大于零时，则必须通知业主和设计部门予以加强支护。

边坡监测项目应包括坡顶水平位移和垂直位移、地表裂缝、降雨洪水与时间关系、锚杆拉力、支护结构变形、地下水渗水及降雨关系，支护结构变形可作为选测项目。边坡监测应符合下列规定：

1、坡顶位移观测，应在每一典型边坡段的支护结构顶部设置不少于3个观测点的观测 ，观测位移量、移动速度和方向，并不少于3个观测断面；

2、锚杆拉力损失监测，应选择有代表性的锚杆，测定锚杆应力；

3、非预应力锚杆的应力监测根数不宜少于锚杆总数的5%。

4、监测方案可根据设计要求、边坡稳定性、周边环境和施工进程等因素确定当出现险情时应加强监测。

5、边坡工程竣工后监测时间不应少于二年。

图4.3-2悬挑结构路基侧下台阶山体防护施工图

4.3.1.1 锚杆框架施工工序

测放孔位→钻孔→清孔→锚杆制安→注浆→挖槽→支模→绑扎钢筋→浇筑框架梁、肋→养护。

4.3.1.2 锚杆施工

1、锚杆孔测量放线

按设计立面图要求，在锚杆施工范围内，起止点用仪器设置固定桩，中间视条件加密，并应保证在施工阶段不得损坏。其它孔位以固定桩为准钢尺丈量，全段统一放样，孔位误差不得超过±50mm。测定的孔位点，埋设半永久性标志，严禁边施工边放样。

竖梁的具体长度可根据实际边坡高度确定，但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。如遇有挖方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。

2、钻孔设备

钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。岩层中采用直径105mm锚杆钻机钻孔。

3、钻机就位

根据边坡坡度情况考虑，采用可移动钻孔平台。

移动式钻机平台

可移动式钻孔平台采用钢管焊接制作，底模安装行走轮，施工时在坡顶安装牢靠两根固定桩，锚固牢靠，采用双钢丝绳悬吊移动平台，平台可在坡面上下滑动，左右移动通过移动坡顶锚固点操作。

4、钻进过程

钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。

5、孔径孔深

锚杆孔位测放力求准确，偏差不得超过+3cm,钻孔与坡面俯角25°,倾角允许偏差+2°，考虑沉渣的影响，为确保锚杆长度，实际钻孔深度大于设计长度0.4m;成孔后用高压空气(0.4MPa)清孔。

6、锚杆孔清理

钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。

7、锚杆孔检验

锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。

8、锚杆体制作及安装

框架锚杆杆体采用φ28mm钢筋，钢筋为HRB400螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔2m设置一组钢筋支架，保证锚杆的保护层厚度不低于30mm。锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋的间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。

安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50mm范围内），确保锚固长度。

制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动。

9、锚固注浆

常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆压力不低于0.25MPa，注浆量不得少于计算量。注浆材料宜选用水灰比0.35-0.45、灰砂比为1：1的M30水泥砂浆。注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。

4.3.1.3框架梁施工

框架梁采用C25混凝土浇筑，框架截面0.4*0.4m，嵌入岩面20cm。竖梁基础先采用50cm*50cm混凝土浇筑。因锚杆无预应力，锚杆尾部不需外露、不需加工丝口、不用螺帽和混凝土锚头封块，只需将锚杆尾部与竖梁钢筋相焊接成一整体，若锚杆与箍筋相干扰可局部调整箍筋的间距。模板采用木模板，用短锚杆固定在坡面上，混凝土浇注时，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。框架分片施工，每片长度6m，每片之间设置2cm伸缩缝，以沥青木板条填塞。

1、施工流程

施工准备→测量放样→基础开挖→钢筋绑扎→立模板→混凝土浇筑→养生。

2、施工方法

a测量放样

各开挖后断面的复测工作已经完成，开挖坡体在人工修整其坡比等达到要求，锚杆施工完成，然后测放出框架纵梁、横梁位置及施作起始范围。

b基础开挖

尽量修整好边坡，凸出地方要削平，按后按框架竖梁、横梁尺寸及模板厚度精确挖出单根梁肋轮廓。其中最下一级边坡平台有 格坡脚基础，测量放线后经监理验收后可开挖。

c钢筋绑扎

先施工竖梁，并于接点处预留横梁钢筋，竖梁形成后，再施工横梁。在施工安置框架钢筋之前，先清除框架基础底浮碴，保证基础密实，并在底部铺一层1：3水泥砂浆垫层。

绑扎钢筋，用砂浆垫块垫起，与坡面保持一定距离，并和短钢筋锚钉连接牢固。

d立模板

模板采用木板按设计尺寸进行拼装。模板线型保证顺畅，符合施工要求。立模前首先检查钢筋骨架施工质量，并做好记录，然后立模板。

模板表面刷脱模剂，模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，符合设计要求并美观。

用坡面钻孔植筋支撑固定模板，模板底部要与基础紧密接触，以防跑浆、胀模。检查立模质量，并做好原始质检记录。

e混凝土浇筑

浇筑前应检查框架的截面尺寸，要严格检查钢筋数量及布置情况。

框架主筋的保护层一定要满足设计要求，箍筋净保护层不得小于35mm，主筋的净保护层不小于40mm。

钢筋宜制成整体长骨架，其制作、搭接、安装要符合设计及技术规范要求。

浇筑框架混凝土必须连续作业，边浇筑边振捣。浇筑过程中如有混凝土滑动迹象可采取速凝或早强混凝土或用盖模模压住。各竖梁混凝土应不间断浇筑，若因故中断浇筑，其接缝按通常方式处理。

锚杆框架的施工是锚杆与混凝土框架两项工程密切配合的过程。锚杆和框架的相对位置比二者的绝对位置更重要，务必须精确测量，准确定位。

浇筑框架混凝土时，应分别从下而上在三个部位制取混凝土试件各一组，进行试验。

f养护

混凝土浇筑完毕后用土工布覆盖洒水养护不少于7天。

4.3.2立柱施工

完成上层平台以上永久路堑防护、下层平台立柱及挡土板内侧永久防护并确保稳定后，开挖立柱基础至设计标高，按照本工程抗滑桩施工方案施工立柱基础，开挖与护壁施工交错进行，详细施工方案按照本工程已审批完成的《人工挖孔桩及抗滑桩专项施工方案》内容执行。成孔后必须测量孔深、控制点坐标、垂直度、外观尺寸和孔底沉淀厚度等。立柱钢筋在钢筋加工场集中加工，运至现场后进行安装。同时注意预埋声测管，确认满足设计要求后，浇筑立柱砼，浇筑砼过程中注意控制钢筋骨架中心位置，并按设计要求调整立柱顶预埋钢板高程及坡率。实施过程中还应加强检测，防止坍缩径、砼离析和立柱偏位。开挖立柱采用挖孔方式，工艺过程与抗滑立柱施工基本一致。

4.3.2.1立柱施工流程如下图

立柱施工流程图

立柱钢筋图

4.3.2.2立柱立柱施工准备、锁口、护壁

立柱井开挖前应首先核实立柱身位置，清除井口及其周围的地表松散堆积物，在井口设置围护栏防护设施，防止地面工作人员、石子或杂物等落入井内，并派专人严格管理。井口及周围应设置临时排水系统，严禁立柱井周围积水。立柱井开挖必须采用“人工+机械（风镐。水磨钻等）”的方式进行，严禁采用爆破施工。为确保施工期安全，施工立柱时采用隔立柱开挖，必要时隔两立柱开挖，开挖完成后应立即安装钢筋并浇筑混凝土，待第一批立柱立柱身强度达到设计值的80%后，才能安排第二批立柱的施工。

4.3.2.3立柱锁口、护壁、开挖

立柱井挖深2.0m时应及时设置锁口，必要时可挖深1.0m及时设置锁口。开挖立柱孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以1.0m为宜，在立柱井附近有建、构筑物地段，必须按挖深0.5m及时护壁。立柱井应分节开挖，开挖支护一节，并加强观测和记录，如果在立柱井开挖时出现坍塌，应减小每节开挖深度。井底照明必须用低压电源（36V、100W)、防水带罩的安全灯具。立柱孔口安装水平推移的活动安全盖板，当立柱孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近立柱孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。立柱井开挖利用提升设备运土，立柱孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。在土层和严重风化破碎的岩层及时设置护壁。护壁厚度应满足设计要求，并力求均匀，与围岩接触良好，护壁后的立柱孔应保持垂直、光滑，为便于拆卸和长期使用，护壁模板以钢模为主，护壁模板待护壁灌注24小时后，且混凝土强度不低于1.2MPa，方可拆除，必要时可设置支撑，确保护壁在向下开挖时不变形。立柱井开挖过程应核对地质情况并做好详细记录，发现地层及岩层风化界限与设计图有出入时，或每一分层开挖过程中发现地下水较发育时，尤其是发现软弱夹层面时，应及时通知有关单位进行处理。

施工前应加强立柱位的水位、通风监测。收集该片区降雨情况，根据水位涨落，确定切实可行的施工方案，并纳入施工组织方案。施工时，应加强与气象站的沟通，避免雨季施工。

当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下涌水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在立柱孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定，应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。

松散土层段的立柱井开挖，采用人工掏挖。当松散土层内存在有坚硬孤石时，也必须采用“人工+机械”开挖，但每次剥离厚度不宜大于50cm，开挖基本成型后再人工刻凿孔壁至设计尺寸。

岩层段的立柱井开挖采用水磨钻。首先钻取四周岩石，沿立柱井壁布置取芯点，取芯直径一般为150mm，取芯圆与立柱井内壁相切，取芯圆之间的间距为130mm，依次钻取外周的岩芯，取出的岩芯高约500mm，将外周岩取完后立柱芯体外便形成一个矩形临空面。其次钻取中间岩石，沿立柱长、短边钻取岩芯，将立柱芯岩体分为多等份，一般每份占立柱芯岩体的1/3，以便于岩体破裂。然后用手电钻在立柱芯岩体上钻眼，再将立柱芯岩石分为多等份，在手电钻孔内插入钢楔，用大锤击打钢楔分裂岩石，直至该层立柱芯岩体全部被破裂。由于水磨钻钻芯后立柱井四周壁成锯齿状，为保证设计的立柱井尺寸，必须敲掉岩石锯齿，通过测量在立柱孔内标出设计立柱位，检查立柱井底部偏位情况并及时纠偏，同时标出下一循环周水磨钻取芯位置，进入下一循环的挖孔立柱施工。锚固立柱嵌固段为灰岩，应对灰岩中风化取样进行试验，满足抗压强度要求后方可进行锚固立柱的混凝土浇筑，否则应提出以便进行变更设计。

立柱井超过3m时，必须每天检查井内气体的含量，当二氧化碳浓度超过0.3%或发现有害气体时，应及时通告施工人员并 有关单位，同时增加通风设备，必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，立柱孔上人员密切注视观察立柱孔下人员的情况，互相响应，切实预防安全事故的发生。

立柱井每开挖一段应及时进行地质检查，实际覆盖层厚度和强弱风化层深度应会同有关人员现场复核确认，如实际位置与设计图有差异时，应及时向有关单位 告，重新确认立柱井深度，并做好每个立柱井的记录。

开挖弃渣应立即运走，不得堆放在井口。立柱井开挖过程中应及时排除井内聚集的地下水，保证井下能干地作业。

立柱井挖深2.0m时应及时设置锁口，必要时可挖深1.0m及时设置锁口。开挖立柱孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以1.0m为宜，在立柱井附近有建、构筑物地段，必须按挖深0.5m及时护壁。立柱井应分节开挖，开挖支护一节，并加强观测和记录，如果在立柱井开挖时出现坍塌，应减小每节开挖深度。井底照明必须用低压电源（36V、100W)、防水带罩的安全灯具。立柱孔口安装水平推移的活动安全盖板，当立柱孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近立柱孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。立柱井开挖利用提升设备运土，立柱孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。在土层和严重风化破碎的岩层及时设置护壁。护壁厚度应满足设计要求，并力求均匀，与围岩接触良好，护壁后的立柱孔应保持垂直、光滑，为便于拆卸和长期使用，护壁模板以钢模为主，护壁模板待护壁灌注24小时后，且混凝土强度不低于1.2MPa，方可拆除，必要时可设置支撑，确保护壁在向下开挖时不变形。立柱井开挖过程应核对地质情况并做好详细记录，发现地层及岩层风化界限与设计图有出入时，或每一分层开挖过程中发现地下水较发育时，尤其是发现软弱夹层面时，应及时通知有关单位进行处理。

施工前应加强立柱位的水位、通风监测。收集该片区降雨情况，根据水位涨落，确定切实可行的施工方案，并纳入施工组织方案。施工时，应加强与气象站的沟通，避免雨季施工。

当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下涌水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在立柱孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定，应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。

松散土层段的立柱井开挖，采用人工掏挖。当松散土层内存在有坚硬孤石时，也必须采用“人工+机械”开挖，但每次剥离厚度不宜大于50cm，开挖基本成型后再人工刻凿孔壁至设计尺寸。

岩层段的立柱井开挖采用水磨钻。首先钻取四周岩石，沿立柱井壁布置取芯点，取芯直径一般为150mm，取芯圆与立柱井内壁相切，取芯圆之间的间距为130mm，依次钻取外周的岩芯，取出的岩芯高约500mm，将外周岩取完后立柱芯体外便形成一个矩形临空面。其次钻取中间岩石，沿立柱长、短边钻取岩芯，将立柱芯岩体分为多等份，一般每份占立柱芯岩体的1/3，以便于岩体破裂。然后用手电钻在立柱芯岩体上钻眼，再将立柱芯岩石分为多等份，在手电钻孔内插入钢楔，用大锤击打钢楔分裂岩石，直至该层立柱芯岩体全部被破裂。由于水磨钻钻芯后立柱井四周壁成锯齿状，为保证设计的立柱井尺寸，必须敲掉岩石锯齿，通过测量在立柱孔内标出设计立柱位，检查立柱井底部偏位情况并及时纠偏，同时标出下一循环周水磨钻取芯位置，进入下一循环的挖孔立柱施工。锚固立柱嵌固段为灰岩，应对灰岩中风化取样进行试验，满足抗压强度要求后方可进行锚固立柱的混凝土浇筑，否则应提出以便进行变更设计。

立柱井超过3m时，必须每天检查井内气体的含量，当二氧化碳浓度超过0.3%或发现有害气体时，应及时通告施工人员并 有关单位，同时增加通风设备，必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，立柱孔上人员密切注视观察立柱孔下人员的情况，互相响应，切实预防安全事故的发生。

立柱井每开挖一段应及时进行地质检查，实际覆盖层厚度和强弱风化层深度应会同有关人员现场复核确认，如实际位置与设计图有差异时，应及时向有关单位 告，重新确认立柱井深度，并做好每个立柱井的记录。

开挖弃渣应立即运走，不得堆放在井口。立柱井开挖过程中应及时排除井内聚集的地下水，保证井下能干地作业。

4.3.2.4立柱钢筋制作安装及混凝土浇筑

采取定位措施，保证钢筋位置准确，确保设计要求的保护层厚度，并使钢筋整体架立具有足够的刚性和稳定性。

混凝土浇筑前，应对立柱位、立柱中心、立柱间距、两侧立柱连接线是否平行等进行复测，经监理复核确认无误后方可进行下步工序。同时应对立柱混凝土浇筑的准备工作进行检查验收，检查内容包括：井壁和井底面处理、钢筋安装等，经检验合格后，方可进行混凝土浇筑。浇筑混凝土时，用溜槽加串桶向立柱孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m，立柱孔深度超过12m时，采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实，每层混凝土的厚度不超过振捣器长度的1.25倍，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm，每一振点的振捣延续时间为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。在振捣过程中，宜将振捣器上下略为抽动，以使上振下捣密实均匀。振捣器使用时，振捣器距离模板不宜大于15cm，也不宜紧靠模板，且应尽量避免碰撞钢筋。施工期应派专人观察边坡变形情况，若有异常应及时通知工作人员撤离现场。

立柱施工示意图

4.3.3挡土板基础及挡土板预制安装施工

4.3.3.1挡土板设计情况

4.3.3.2挡土板施工总体思路

立柱施工完成后混凝土达到一定强度后进行挡土板基础施工。

挡土板预埋钢筋在钢筋加工场进行加工，运至现场后进行现场绑扎。

挡土板基础模板采用定型钢模板，模板顶设置对拉杆固定，底部设置支撑加固。

挡土板基础混凝土一次浇筑完成，采用滑槽直接入模。

4.3.3.2挡土板施工工艺

挡土板施工工艺图

1、现场清理及放样

①清理现场：同一墩号所有立桩完成后，待混凝土的强度达到设计要求后由第三方检测单位对桩基砼完整性进行检测，检测合格后清理此墩位现场所有的立柱施工物品和杂物，平整场地，达到清洁卫生， 明有序，不宜运走的施工材料要求堆放整齐、机具规范存放。

②测量放样，现场清理完成后，由测量队现场施工放样，放样前先行对放设的导线点进行复核，复核无误后，才能进行挡土板基础放样，以免造成因放样失误而引起的质量事故。

2、开挖基坑

采用小型挖掘机进行基坑开挖，并由人工进行清底，保证基坑底部无虚渣。对基底进行整平夯实，如果坑底有水，进行坑底排水，排水完成后应立即安装钢筋，如有必要时，对基坑底浇筑一层垫层混凝土，混凝土采用C20混凝土，厚度为5cm-10cm。

3、挡土板基础钢筋施工

①钢筋加工制作

根据设计尺寸进行钢筋下料，钢筋弯曲采用数控弯曲机进行加工。钢筋原材料在制作前要调直，除锈去污。所有钢筋在钢筋场加工成半成品后运输至现场。施工过程中应满足以下要求：

钢筋的表面应洁净，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计及规范要求。

依照设计图纸中各种型号钢筋的设计长度，结合弯成不同角度的钢筋伸长值进行划线下料，同时需根据所进钢材的长度、同一种规格型号的钢筋设计的不同尺寸，以及钢筋连接接头宜相互错开，在受拉区纵向受力钢筋接头不得超过其总面积的50％的标准，统一下料。

②挡土板基础钢筋安装

挡土板基础钢筋绑扎：在基坑底用油漆标出每根钢筋的平面位置并布设高强度砂浆垫块。挡土板基础钢筋在加工场集中加工，定好挡土板基础钢筋和预埋于立柱上部的钢筋。

③钢筋焊接要求

凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验 告单。焊条、焊剂应有合格证 ，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）。

钢筋接头采用搭接电弧焊，采用双面焊接，双面焊缝困难时，可采用单面焊接，钢筋接头采用电弧焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d；

受力钢筋焊接应设置在内力较小处，并错开布置。在接头长度段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的帮条钢筋，应采用与主筋相同的钢筋，其接头截面面积不应小于被焊接钢筋的截面面积。焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，也不宜位于构件的最大弯矩处。

④钢筋绑扎要求

钢筋的交叉点宜采用直径0.7-2.0mm的铁丝扎牢，必要时可采用点焊焊牢。结构及构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点宜占全部交叉点的40%以上。

绑扎钢筋的铁丝丝头不应进入混凝土保护层内。

⑤保护层厚度控制

挡土板基础使用同级别混凝土垫块，垫块绑扎在钢筋与钢筋的十字交叉点，保证每平方米不少于4块。施工时注意保护垫块，缺失的需要在浇筑混凝土之前补上。

4、模板加工及支立

模板采用组合钢模板，专业模板制作厂商加工制造，检验合格后，运输至现场拼装，模板采用6mm厚钢板。

①模板安装之前应将模板表面打磨光滑，均匀涂抹脱模剂。

②在模板安装前，根据测量轴线尺寸，用样板尺，画出挡土板基础平面尺寸，并标出模板内外尺寸检查线，以便模板安装和安装后尺寸调整。

③根据测量标高，确定模板安装的统一标高，确保模板下口不漏浆和模板上口的平整度。

④模板之间的拼接缝的拼接用双面胶海绵条垫缝，防止混凝土漏浆以确保混凝土表面的光洁，线条顺直。

⑤模板安装结束后，测量人员使用全站仪和水准仪根据设计对模板的平面位置与顶面高程进行校核，尺寸位置偏差超过规定应及时处理。

⑥严格按照设计要求布设拉杆设计要求布设拉杆，拉杆穿过模板位置应填塞海绵防止漏浆。混凝土浇筑前，逐一检查拉杆是否牢固可靠。

模板允许偏差及检验方法如下表所示：

模板检验质量标准

5、混凝土施工

①挡土板基础模板安装完成后， 监理工程师检查，经检验合格后向方可进行混凝土浇筑。

②挡土板基础混凝土采用拌合站拌制的混凝土，采用滑槽直接入模，一次浇筑完成。混凝土浇筑时设多个布料点，滑槽采用铁皮板加工而成，用钢管架作支撑；浇筑时可利用人工适当移动滑槽，使各区域布料均匀。

③混凝土运输至现场后应观察和易性，做坍落度试验，不符合要求的混凝土不得使用。

④混凝土浇筑时要水平分层进行，每层浇筑厚度控制在30cm左右。混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或重塑的时间。

⑤采用φ50插入式振捣器进行振捣，振捣器的插入要紧跟混凝土的入模，防止漏振和过振。振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持10cm～15cm距离，避免碰撞模板，插入下层混凝土5cm～10cm。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。

⑥振捣时振动棒应尽量避免碰钢筋，否则会影响下层混凝土与钢筋的握裹力。

⑦挡土板基础顶面要做好抹面工作，使之表面平整光洁，尤其是立柱立模位置处更应平整，以方便模板安装，浇筑前可在模板内作标记，浇筑至挡土板基础顶标高时拉水平线控制浇筑面标高与平整度。

⑧为防止混凝土干缩产生裂缝，在混凝土初凝前进行人工二次抹面、收光处理。

混凝土终凝前应对挡土板基础顶部位进行凿毛处理，并清除原有的混凝土松动碎块。

6、混凝土拆模、养护

①混凝土初凝后，及时对混凝土表面覆盖养生，持续保持覆盖面的湿润。当混凝土强度达到2.5MPa后，拆除挡土板基础模板。拆模时应注意对成品的保护，防止挡土板基础棱角受损。模板的拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。

②拆模后，继续进行覆盖、洒水养护，养护时间不得少于7天。并派专人负责，以防止混凝土表面收缩产生裂缝。

7、挡土板制作与安装

每块挡土板的型号为666×50×100cm，为C30钢筋混凝土。待立柱及挡土板基础砼强度达到设计强度后，依次安装预制挡土板，然后采用轻质泡沫砼填实立柱、挡土板内侧与永久防护间空隙，保证回填密实，减小土侧压力影响。挑梁梁底垫层采用20cm级配碎石，要求平整密实并形成挑梁底面调坡。预制挡土板安装完成后可同步实施右下层桥梁或路基结构。