水泥窑中控操作常见问题解答

1、影响均化库均化效果的因素有哪些？

答：均化库自身的设计；均化库的储存能力、高度、直径大小，以及内倒锥的角度大小、高度；卸料孔的位置、大小；库底的倾斜角度大小；库底斜槽的大小、分布情况；库顶下料斜槽的角度大小及分布情况；均化库下罗茨风机的能力（风压和风量）大小及管道分布；生料成分的稳定程度和开、停磨次数，窑灰量，分区均化的周期时间长短。

2、回转窑窑衬的作用？

答：保护回转窑筒体免受高温冲击和化学侵蚀，延长回转窑的使用寿命；保持窑内有足够的热量，不至于热量过多地散失，节省燃料；易于挂上窑皮，使物料在窑内容易被带起，延长物料在回转窑内的停留时间，易于烧结；对热量传递起媒介作用。

3、回转窑对耐火材料的要求？

答：要承受较高的高温冲击和较强的化学侵蚀；要有足够的耐火度；要在高温下易于粘挂窑皮。

4、为什么液相量多、粘度小有利于C3S的生成？

答：当液相量多时，CaO和C2S在其中的溶解量也多；当液相量多时，液相量中的CaO和C2S分子扩散速度大，相互接触的机会就多，有利于C3S的生成。

5、分析预热器旋风筒堵塞的原因有哪些？

答：旋风筒内结皮脱落；翻板阀动作不良；锥体或下料溜子结皮过多；投料或止料时预热器系统温度过高；内筒脱落；拉风变动频繁，引起大的塌料；系统内浇注料脱落。

6、说出三率值的含义及率值高低与煅烧的关系？

答：HM是熟料中CaO与酸性氧化物之和的质量百分数的比值，HM=CaO/（SiO2 Fe2O3+AL2O3）；

SM是熟料中SiO2含量与熟料中Fe2O3、AL2O3之和的质量比，SM= SiO2/（Fe2O3+AL2O3）；

IM是熟料中AL2O3与Fe2O3含量的质量比，IM= AL2O3/ Fe2O3；

SM是随着硅酸盐矿物与溶剂矿物之比而增减，如果熟料中SM过高时，则煅烧时由于液相量显著减少，熟料煅烧困难。特别是当CaO含量低，C3S含量多时，熟料易于粉化。SM过低则熟料中硅酸盐矿物太少而影响水泥强度，且由于液相过多易出现结大块，结炉渣、结圈等，影响窑的操作。IM的高低在一定程度上反映了水泥煅烧过程中液相的粘度。IM高，熟料中C3A多，相应C4AF就较少，则液相粘度大，物料难烧。IM过低，虽然液相粘度较小，液相中质点易于扩散，对C3S形成有利，但烧结范围变窄，窑内易结大块，不利于窑的操作。

7、煤对熟料三率值的影响？

答：煤对熟料三率值的影响，主要是因为煤灰的沉降参与熟料的物理化学反应，煤灰的主要成分为SiO2和AL2O3，少量的Fe2O3和CaO,其中SiO2较多，AL2O3次之，Fe2O3和CaO对熟料率值的影响微乎其微，SiO2虽多，但熟料中SiO2本就量大，其对SM的影响仅不及AL2O3对IM的影响大，如煤的用量增加或煤灰分过大，将使IM有显著的提高，SM的变化不太大，HM几乎无变化。

8、短时间停窑时，窑内保温应采取的措施是什么？

答：主风机转数降低，挡板关小；打开大气排放口；开大三次风挡板；减小篦冷机的供风；增大窑头EP风机的排风能力；点窑头火，适当喂煤插油枪。

9、生料HM由2.25突然降到1.9时的危害是什么？处理办法是什么？

答：危害：物料的吸热平衡和供热平衡被打乱，因为生料中产生液相的成分增多；液相量的增多会刷去窑皮；篦冷机上堆“雪人”，烧坏篦板，篦板封被糊住，严重时会烧坏电收尘的极板；此时，窑功率出现异常，液相量多，功率、电流会变小，由于物料不能被带起；烧坏后继设备，如熟料破碎机、熟料拉链机。

处理方法：大幅度地减窑头煤；大幅度减分解炉喂煤，从而使分解炉出口温度下降；减一次风，不要使火焰过于集中；适当减少投料量；调节窑内通风，开三次风挡板，使窑内温度下降；清楚筒体温度的变化。

10、如何判断篦冷机冷却效果的好坏？

答：二次风温；窑头EP风机入口温度的高低；地坑内红料的多少；篦板温度及磨损程度和更换频率。

11、高温风机停机的原因？

答：原因：窑尾EP风机停；风机入口温度高，保护跳停；风机轴承温度高，保护跳停；电机轴承、绕组温度高，保护跳停；液偶进、出口油温高，保护跳停；液偶工作油压力低，保护跳停；风机、液偶振动大，保护跳停；风机、电机的润滑油站故障，风机保护跳停；风机过流；其他机械、电气故障。

12、从哪些方面解决f-CaO高的问题？

答：合理配料，生料中的CaO成分不要太高；生料的细度不要太大；生料要充分均化；物料煅烧时要保证一定的液相量和液相粘度；熟料要急冷，以免产生二次f-CaO。

13、窑功率高低变化就是掉窑皮吗？还有其他什么原因？若掉窑皮如何补挂？如何保护？

答：不一定。窑皮不均、机械、电气故障、率值波动、分解炉出口温度波动，预热器塌料。

若掉窑皮：若筒体温度高，应吹风机，根据掉窑皮的位置调整火焰形状，情况严重时可适当减料，控制好分解炉出口温度，保证入窑物料的分解率。

保护：保证热工制度的稳定，减少大的波动，减少停机次数，停窑时注意保温。

14、窑内大量换新砖后为什么要烘窑？为什么在窑尾750度时投10吨料？

答：烘窑的原因：新砖和胶泥中含水大，若不烘干，在窑砖升温很快时水分大量蒸发，对砖产生一定的膨胀力，会使砖炸裂、脱落，混凝土裂缝，严重时掉砖。

投10吨料的原因：煤灰在高温时产生酸性熔状物，对碱性耐火砖有熔蚀性，布料可减少侵蚀，窑砖在冷端有一膨胀应力区，温度超过800度时应力松弛，投10吨料可以先将砖缝糊起来，保护窑砖，防止脱落；防止局部过热，使窑砖表面温度不会升得太高。

15、窑位置上升、下降有何意义？如何保障、注意什么？

答：窑位置上升、下降的意义：使托轮、轮带接触均匀，防止局部磨损。

保护：保证托轮的轴向位置要合理，保障挡轮正常运转，石墨块的保证托轮、轮带间有无异物，托轮轴向位置合理，上下限位、挡轮油泵，其在停窑时要注意。

注意：托轮、轮带相对位置是否合适，有无磨损；窑位置是否在合理范围内上下窜动，挡轮油泵能否正常工作，油压、油位是否正常；点火投料时，油泵未开时严密监视窑位，如果上窜严重应抹油，让窑位置下降。

16、投料操作注意事项？

答：注意事项：注意窑尾温度、分解炉出口温度及高温风机入口温度，注意窑主电机电流；防止预热器堵塞，防止跑黄料；点火注意安全，升温时注意控制窑头喂煤、火焰稳定和窑尾拉风；注意窑位置，通知现场检查各级挡板动作是否灵活，壳体有无变形，清除附近检修后遗留的杂物；注意窑尾及分解炉出口的O2、CO的含量；注意喂煤秤的零点是否漂移；注意控制篦冷机的供风、篦速和大气排放口的开度，保持系统压力的稳定。

17、如何对篦冷机进行急冷？

答：快速把篦冷机篦床上的料推净，篦冷机的供风要尽可能的大，窑头EP风机的排风要尽可能的大，尽量减少翻窑次数。

18、正常生产时，入窑二次风温逐渐下降应采取的措施是什么？可能的原因有哪些？

答：采取的措施是：首先是适当降低窑速或适当减料，保证烧出质量优良的熟料的情况下，在篦冷机篦床上保证一定的料层厚度，篦床下供冷风不要太多，窑头EP风机档板开度不要太大，使篦冷机风量分配不合理，当料层稳定后，防止风的短路。

可能的原因：煤质差，热值下降；篦冷机上料层变薄；篦冷机风机挡板开度过大，冷风太多；产量越来越低；热工制度不稳定；窑头EP风机拉风太大，热风分配不合理；热电偶被糊上料。

19、如何判断窑尾烟室结皮是否严重？若结皮严重，危害有哪些？

答：判断：窑尾压力；窑尾CO 的含量，分解炉CO的含量；三次风的压力；现场观察有结皮；黄心料明显增多。

危害：窑尾、分解炉CO的含量高，严重时导致窑尾电场跳停，影响收尘效果；窑内拉风量减少，窑头煤燃烧不好，窑前温度低，煅烧能力下降；黄心料多，f-CaO高；严重时造成预热器堵塞。

20、控制窑头微负压的意义有哪些？过大、过小的危害是什么？

答：窑头微负压的意义：窑头负压表征窑内通风及入窑二次风之间的平衡,正常生产中,窑头负压一般保持在-50—-100Pa之间，决不允许窑头出现正压，否则窑内细粒熟料飞出，使窑头密封圈磨损，也影响人生安全及环境卫生，对窑头的比色高温计及电视摄像头等仪器仪表的正常工作及安全也很不利，甚至窑内通风也会出现不正常，一般采用调节蓖冷机剩余空气排风机的方法控制窑头负压在规定范围内。

窑头负压过大，造成窑内拉风量小，窑头煤燃烧不好，煅烧能力下降，窑尾CO含量高；窑头负压过小，窑头正压，现场飞灰，易烧损窑头罩，严重时易烫伤人，烧损窑前设备。

21、现场有哪些部位有冷却水？冷却水系统有故障、停水应采取的操作是什么？

答：窑系统现场有冷却水的部位：窑头、窑尾EP风机的轴承及液偶油温；篦冷机喷淋；窑减速机润滑油的冷却器；窑托轮瓦；挡轮油泵冷却器；气体成分分析仪；预热器高压水枪；高温风机润滑油冷却器及液偶油冷却器和高温风机轴承；均化库下罗茨风机及喂煤秤罗茨风机的轴承。

冷却水系统有故障、停水应采取的操作是：停水后马上将设备停下来，若在冬季注意防冻。

22、影响窑头火焰形状及燃烧状况的因素有哪些？

答：影响因素：窑内拉风；三次风挡板开度；一次风风量及内外流的大小；火嘴的位置；套管的位置；二次风温；窑头负压。

23、红窑时如何操作？

答：红窑可分为两种：大量掉窑皮和掉砖。

处理大量掉窑皮：根据掉窑皮位置适当减窑头煤，降低分解炉出口温度；根据掉窑皮位置调整窑内拉风；根据掉窑皮位置适当调整火嘴位置，一次风、内外流风的风量；可适当减料，但一定要先减煤后减料。

处理掉砖：若掉砖应马上止料，停下来准备检修。

24、五级温度提高会使窑易烧，但为什么不能过高？

答：原因：五级温度提高会使分解炉内温度提高，则入窑物料的分解率提高，进而使窑易烧；但不能过高，否则在五级旋风筒、分解炉，甚至更靠上的部位提前出现液相，导致堵塞的严重后果，过分解的物料入窑也会影响窑的热工制度，烧坏浇注料、档板、内筒、耐火砖等，五级锥体结皮。

25、如何控制高温风机入口温度？

答：在正常生产过程中，控制好喂煤量，尤其是分解炉的喂煤量及控制好分解炉出口温度，煤的热值要稳定；控制好喂料量要均匀稳定，入窑生料的分料档板要合适，使两系列的喂料量平衡；生料率值要稳定；系统拉风要与喂料量相匹配，拉风要稳定。若在停窑时，要马上停止分解炉的喂煤和窑头喂煤量；尽快把系统拉风减下来，打开大气排放口和三次风档板，必要时可把预热器系统的人孔门打开，尤其是预热器一级的人孔门；若在升温过程中，一定要严格遵照升温曲线进行，系统拉风和供风要适中，大气排放口和三次风档板都要打开，必要时可把预热器系统的人孔门适当打开。

26、如何控制窑头、窑尾电场入口温度？

答：窑头电场入口温度：投料量及系统供风量要匹配；高温风机要与窑头EP风机的拉风相一致；窑头负压要适中、稳定，避免窑头出现正压；窑速要合理，熟料结粒要好；篦冷机篦速要与窑速相匹配，篦床上保持适当的料层厚度；篦冷机各风室供风量要与投料量相一致，一段与二段的供风搭配尽量要合理；必要时可通过电收尘入口的冷风阀进行调节。

窑尾电场入口温度：保持窑系统、磨系统出口温度、风量稳定；窑尾EP风机拉风适中；增湿塔水泵供水稳定，水枪雾化效果好，水枪插入深度及分布角度合理；必要时可通过改变水枪个数及水泵进、出口压力来实现；可通过原料磨的冷风阀来改变电收尘入口温度。

27、预热器清堵过程中，中控操作应注意哪些内容？

答：窑头不能喂煤，不能点油枪；主风机的拉风要适当，马上减小篦冷机供风，尽量保证预热器系统的负压，把三次风档板全开，使窑保温，勤与现场联系，掌握现场情况；马上通知化验室停止取样；通知篦冷机岗位在篦冷机地坑口挂警示牌，监视篦冷机附近禁止人员走动；通知窑岗位在窑头挂警示牌，窑头禁止站人，间歇翻窑；通知相关领导，并督促现场马上组织人员进行处理。

28、投料后的加料所遵循的原则是什么？

答：原则：“慢加料、稳加料，不回头”；尤其是首次投料，应该监控窑电流曲线，如果波动变小、走平，或有走平的趋势，则可加料，每次加料不宜过多，否则会影响窑的热工制度，使窑况变坏；此时操作员较好到现场看看料的情况，控制分解炉出口温度不要过高，窑速、窑电流、篦冷机篦速慢提。

29、入窑斗提电流突然升高有哪些原因？

答：原因：预热器顶斜槽堵，使料在斗提机内循环，越来越多；均化库底跑灰、窜料，使下料量突然增加很多；标准仓下手动插板突然打开，下料量突然增加很多；斗提机减速机的机械、电器出现故障。

30、雨天停窑中控操作员要做哪些工作？

答：雨天停窑时，若下雨不大，应通知窑岗位现场连续慢转窑，并密切注意辅传是否脱开；若下雨很大，应马上联系现场开主传；保持适当的窑速，并保持篦冷机篦床有适当的篦速，以免把篦床压住；马上通知窑岗位密切注意窑的位置。

31、篦冷机料斗料多的危害有哪些？

答：危害：篦板温度较高，磨损严重，严重时损伤篦冷机风室内的设备，如篦冷机的活动梁、固定篦板的小梁；篦冷机的驱动装置易受损；风室供风困难，熟料冷却不好，严重时篦冷机出现“红河”现象；在灰斗放灰时，大量的灰卸出，影响设备卫生和环境卫生，甚至易烫伤人。

32、跑黄料的原因有哪些？如何处理？

答：跑黄料的原因：开始时投料过多；生料率值变化，分解炉、窑头喂煤不足；煤的燃烧状况不好，使各带的温度未达到要求；

处理办法：减料；降窑速；调系统风量，使煤完全燃烧或将分解炉、窑头的煤适当增加。

33、篦冷机掉篦板如何判断、处理？

答：判断：篦板温度会突然升高很多；卸灰频繁，地坑内烟尘很大，风室内漏料严重；风室风机出口压力趋势将会出现分叉现象；大拉链上红料块明显增加很多。

处理办法：马上止料、止煤，窑保温，把篦冷机的料推净，篦冷机马上进行急冷；通知相关领导组织相关人员进行处理

34、中卸烘干磨的优缺点有哪些？

答：优点 对物料物理性质波动的适应性较强，能连续生产，并且生产能力大。粉碎比大，可以达300甚至可达1000以上，产品细度、颗粒级配易于调节，颗粒形貌近似球形，有利于生料煅烧以及水泥的水化、硬化。可以干法作业，也可以湿法作业，还可以烘干和粉磨同时进行，粉磨的同时对物料有混合、搅拌、均化作用。结构简单，运转率高，可以负压操作，密封性良好，维护管理简单，操作可靠。

缺点：粉磨效率低，电能有效利用低，只有2%-3%，电耗高，约占全厂总电耗的三分之一。研磨体和衬板的消耗量大。设备笨重，一次性投资大，噪音大，并有较强的振动。转速低（一般为15-30r/min），因而需配置减速设备。

35、煤磨出口温度为什么不能控制高了，也不能控制低了？

答：煤磨出口温度控制高了：磨机震动加大，对袋收尘器危害（烧坏袋子、骨架），达到煤粉着火的要求会发生燃烧或爆炸，在煤粉仓内也可能发生自然现象；

煤磨出口温度控制低了：磨内煤多排渣量加大，煤粉进入袋收尘器造成糊袋，增加系统阻力，降低台时产量，而且影响其在窑内的燃烧。

36、篦冷机的控制要点是什么？

答：对篦冷机本身调整，以调整篦床上的料层厚度。既不因料层过厚、冷却不好、温度过高而烧坏篦板，又不因料层过薄、温度过低而影响二次风温、火焰形状和煤粉燃烧；调整中、高压风机风量以增减冷却速度。

37、当篦冷机二室篦下压力低时应如何操作？

答：由于料层薄或短路造成压力低，应减慢篦床运动速度。由于二室风机阀门开度小应适当增加其开度。

38、分析篦冷机堆“雪人”的原因？

答：出窑熟料温度过高，发粘。出窑熟料温度过高的原因很多，比如煤落在熟料上燃烧，煤嘴过于偏向物料，窑前温度控制得过高等，落入冷却机后堆积而成“雪人”。熟料结粒过细且大小不均。当窑满负荷高速运转时，大小不均的熟料落入冷却机时产生离析，细粒熟料过多地集中使冷却风不易通过，失去高压风骤冷而长时间在灼热状态，这样不断堆积而成“雪人”。由于熟料的铝率过高而造成。铝率过高，熔剂矿物的熔点变高，延迟了液相的出现，易使出窑熟料发粘，入冷却机后堆积而成“雪人”。

39、分析篦冷机篦床压住的原因？

答：主要原因是物料多。物料多的原因：掉大量窑皮或后结圈，造成大量物料涌向冷却机内，压住篦床。窑生烧，造成粉状物料落入冷却机，粉状物料在冷却机内运动速度慢。另外鼓风大，造成悬浮，一旦粉尘落下来就压住篦床。再有就是冷却设备本身的故障。

40、分析篦板温度高的原因，如何解决？

答：由于料层薄，气体短路，冷却效果差。应减慢篦床速度恢复。风压不足，风机阀门开度小。应打开阀门，增加冷却风量。熟料结粒细小，粉料过多或跑生料时，孰料过热造成。应增加冷却风量，改变燃烧状况，使熟料结粒正常。

41、二段篦床跳停的原因分析？

答：二段篦床与一段的速度不匹配，使二段篦床上料多，将篦床压住跳停。下料口堵，将篦床憋住跳停。设备本身及电气故障调停。

42、试分析冷却机一室下压力变化，窑是什么情况，怎样处理？

答：一室压力突然增高，窑功率下降，说明前圈掉，窑应减速加煤。一室压力增高，窑功率增高又逐渐下降，说明后圈掉，窑应减速加煤，减料。冷却机应手动，防止压住冷却机和冷却机下游设备。窑功率增高，而一室压力下降，说明窑温高应加快窑速和减煤。

43、冷却机一室篦下压力变化。分析其原因，如何解决？

答：料层发生变化，料层变厚则压力大，反之则压力小，此时应调整篦速稳定料层厚度。一室压力突然升高，窑内有大量窑皮脱落，此时应减料慢转以求恢复正常。篦速先调快，一段时间之后慢下来，与下料量相适应，直至恢复正常。一室压力增高，由于窑内下料变细，透气率下降所致，应加强窑的操作，适当降一降篦速。压力突然降低，一种情况可能是气体短路，适当减慢篦速。一种可能是生烧料以后窑内熟料结粒情况好转，而篦速没有减慢所致，应适当减慢篦速。

44、影响熟料形成速度的因素？

答：主要反应：分解反应、固相反应、烧成反应

（一）原料的物理性质.要求：原料中不含或少含结晶型SiO2

（二）生料细度、分散度及均匀程度

1．细度：粒径传热面积有利于分解反应及固相反应。控制：0.008mm方孔筛筛余 10 % 左右。

2．分散度及均匀度：　传热面积　有利于分解反应及固相反应。

实际生产中：湿法生产用料浆、干法生产用空气搅拌

（三）生料的化学成分：

1．ＫＨ：ＫＨ熟料中CaO含量 需要的烧成温度 料难烧ＫＨ 液相成分易结圈结大块熟料的质量较差通常：ＫＨ＝0.90～ 0.98

2．ｎ： 液相成分 液相量 不利于Ｃ3Ｓ生成，但有利于熟料质量通常：ｎ＝ＳiO2 / (Al2O3 Fe2O3) =1.8～2.4

3. ｐ：ｐＡl2O3 C3A 液相粘度不利于Ｃ3Ｓ的生成，但 有利于熟料质量.通常：p＝ Al2O3 / Fe2O3 = 0.9--1.4

45、影响窑皮形成的因素？

答： 生料的化学成分：液相量的多少。火焰与窑皮的温度，尽量使窑皮的温度接近液相凝固温度，以有利于窑皮的形成。火焰的形状：柳叶形火焰。

46、预分解窑的正常操作：

答：（一）操作要求:三固、四稳、六兼顾

三固：窑速、喂料量、篦速

四稳：C5出口气体温度、排风量、烧成带温度、窑头负压

六兼顾：窑尾O2含量及气流温度，C1出口温度、压力，分解炉内温度及压力，筒体表面温度，篦冷机废气量，废气处理及收尘系统。

（二）回转窑的正常操作

（三）分解炉的正常操作

系统主要工艺参数的控制范围及监测调节方法：

1. 烧成带温度：

控制范围：物料温度：1300℃-1450℃-1300℃.气流温度：1600℃-1800℃。

影响因素：主要受燃料量、气流量的影响。

2.窑尾废气温度：

控制范围：950℃-1100℃

影响因素：主要受烧成带温度、窑内通风量、窑尾下料情况的影响。3.分解炉温度：中游温度：850℃-880℃燃烧、分解快T出口温度：850℃-900℃ 炉下游的分解速度T

3.较低级旋风筒出口气温：

控制范围：800℃-880℃。

影响因素：窑内排风量、分解炉内燃料的燃烧速度

4.C1出口气温：

控制范围：320℃-360℃

47、回转窑的工作原理：

答：回转窑内熟料的煅烧及工艺带的划分共划分成六个带其中,分解带：物料的运动速度较快，占筒体长度比例较大。放热反应带：物料温度上升很快。烧成带:长度等于坚固窑皮的长度。

48、回转窑内的燃料燃烧：

答：(一) 煤粉的燃烧:

1.燃烧过程:干燥 预热 挥发分逸出 挥发份燃烧 焦炭燃烧.

2.火焰的长度：

定义:从喷嘴到95% 燃料燃烬这一段距离是火焰的长度.火焰长度=黑火头 白火焰

3.环保问题：

(1)S SO2 H2SO3 将污染大气，腐蚀设备。

(2)N NOχ 将污染环境。T CO2 t NOχ 含量越高。

49、回转窑用煤要求：

答：1.回转窑要求长的高温带。有利于化学反应，防止烧坏窑皮及衬料。

3.煤粉细度：0.08mm方孔筛筛余10% 左右。

50、对一二次空气的要求：

答：总空气量：靠主排风机的抽吸作用来调节。Va 火焰过长，烧成温度过低，对熟料形成不利，热耗过高.Va 窑的发热能力低，产量降低，热耗升高。

1．一次风：

作用 ：a. 喷送煤粉b. 加强风煤混合 c. 供挥发份燃烧

一次风量：25～30% 尽量少用一次风

风温：常温

2．二次风：

作用：供焦炭粒子燃烧用，应尽量回收利用二次风。

风温：950℃左右

51、回转窑内的物料运动：

答：1.窑内物料前进的原因： 窑的筒体有一定的斜度。窑的筒体有一定的转速。

2.影响物料运动速度的因素：窑的转速、物料的填充系数、物料性质及窑壁的光滑程度。

3.窑内各带物料的运动速度烧成带较慢，分解带较快。

4.窑内物料的填充率要求：在生产过程中，填充率较好保持不变。

52、窑内的气体流动：

答：1.气体组成：一次风、二次风、燃烧废气 、漏风

2．窑内阻力：主要是摩擦阻力.窑头：零压或微负压.窑尾：负压

3. 阻力产生的原因：

种类：摩擦阻力、局部阻力

产生原因：摩擦阻力：长直管道，例：窑体内

局部阻力：局部形状改变，例：窑后预热系统

影响因素：来料情况T 有无堵塞、煤风是否过大

4.排风机或电收尘入口气温：规定范围

5.窑尾分解炉及预热器出口的气体成分：

控制范围：窑尾烟气：O2含量1.0-1.5%.

分解炉出口：O2含量＜3.0%.

预热器出口：（CO H2）＜0.2%.

影响因素：窑内通风量、窑及分解炉内燃料燃烧状况

6. 预热器系统的负压:

负压有无堵塞、排风是否过大

负压喂料是否正常、有无漏风、排风是否偏小、系统的结皮、堵塞及旁路放风

（一） 结皮、堵塞的定义及危害

1.定义：结皮是物料在设备或气体管道内壁上，逐步分层粘挂，形成疏松多孔的层状覆盖物；堵塞是指窑后通风系统或料流系统被物料堵塞，使系统不能正常运转。

2.部位：窑尾下料斜坡、立烟道、分解炉、C3、C4锥体部分

3.危害：使通风的截面积大大减小，整个系统的阻力增大，影响系统通风

（二） 结皮的原因：

2．温度变化的影响：T易结皮

3.操作方面的影响

(三)防止结皮、堵塞的措施：

1．对原燃料的控制：生料：碱≤1.5% 氯≤0.02% 燃料：硫≤3.0%

2．采用旁路放风

3．严格控制系统各处的温度

（四） 预分解窑的旁路系统

1.作用：减少系统结皮、堵塞现象

2.放风比例：15%-30%

3.缺点：(1)增加热耗、电耗 (2)飞灰处理较复杂

53、窑外分解技术：

答：定义：在悬浮预热器与回转窑之间，增设一个分解炉或利用窑尾烟室管道，在其中加入30-60%的燃料，使燃料的燃烧放热过程与生料的吸热分解过程同时在悬浮态或流化态下极其迅速地进行，使生料在入回转窑前基本上完成碳酸盐的分解过程，因而窑系统的煅烧效率大幅度提高。这种将碳酸盐的分解过程从窑内移到窑外的煅烧技术称为窑外分解技术。即：悬浮预热——分解——烧成。

54、旋风预热器的构造：

答：包括旋风筒、排灰阀、连接管道

(1)旋风筒作用：分离物料

(2)连接管道作用：传热

(3)排灰阀作用下料锁风，即将上一级旋风筒收集的物料均匀地撒入下一级旋风筒，同时，防止气体从下料管短路通过，降低传热效

种类：双重锤排灰阀：用在垂直下料管上

单重锤排灰阀：用在斜管道上

55、生料中CaCO3分解反应的特点：

答：CaCO3分解反应的特性：CaCO3 CaO+CO2－ Q

它是可逆反应；它是吸热反应；烧失量大。烧成1吨熟料需要1.2--1.3吨石灰石；分解温度与生成的CO2分压有关，控制的实际分解温度850℃，控制的气流温度870--900℃。

56、影响分解炉内分解速度的因素？

答： 分解温度：温度越高，分解速度越快。炉气中CO2浓度：浓度越高，分解速度越慢。 料粉的物理化学性质。颗粒尺寸。料粉分散的程度。分解炉中料粉的分解时间4-10 秒。

57、分解炉的主要热工性能 ？

答：燃料燃烧放热、悬浮态传热和物料的吸热分解这三个过程紧密结合在一起进行；燃烧放热的速率与物料分解吸热的速率相适应。

58、分解炉生产工艺对热工条件的要求是：

答：炉内气流温度不宜超过950，以防系统产生结皮、堵塞。燃烧速度要快，以保证供给碳酸盐分解所需要的大量热量保持窑炉系统较高的热效率和生产效率。