CO2/MAG气体保护焊焊接过程中烧穿问题解析「焊接实操篇」

烧穿现象在CO2/MAG气体保护焊焊接过程中比较常见，也是比较烦人的一种焊接缺陷，每次看到工件烧穿时，甚至想崩溃。特别是机器人焊接，发生烧穿现象时，背面大面积喷流，虽然人可以看出来，但现在大部分机器人无人化操作或者一人多机时，机器人不能识别，就不会自动停止继续焊接而导致大面积烧穿，经常造成一些薄壁板或者薄管 废。公司水箱防水管刚开始机器人焊接时就经常出现防水管焊穿导致整个水箱 废的现象。

其实烧穿问题虽然看着难受，但还是比较好解决的，下面根据不同情况分别进行解析。

首先看烧穿的定义：烧穿是指在焊接过程中,熔化金属自坡口背面流出形成穿孔现象的缺陷，属于一种焊接缺陷。

发生烧穿现象，一般也就以下几个原因：

1）焊接参数选择不当：焊接电流过大或者焊接速度过慢等。
电流过大是烧穿的主要原因之一，对于薄板或者第一层打底焊接，必须采用小电流焊接。一般情况下，在根部间隙或者钝边设计合理的情况下仍然发生烧穿现象，直接采用减小焊接电流或者提高焊接速度的方法可以解决大部分烧穿问题。
无论是手工焊接，还是机器人自动焊接，减小电流，提高焊接速度也是目前实际解决烧穿问题应用最广的措施之一。

2）操作不当：焊枪角度不合适等。
厚板和薄板搭边焊接或者薄壁钢管和钢板搭边自然形成角焊缝焊接时经常发生烧穿现象，并且都是薄壁件侧烧穿，部分情况下可能将钢管壁厚烧穿。
因为工件厚度相差太大，并且钢管和钢板基本上是线接触，即便根部间隙接近于0，采用了工艺要求范围内的小电流焊接也经常发生烧穿现象，这时候就要考虑焊接角度问题。
并且此类情况对焊缝一般都是联系焊缝，对强度基本没有要求，只要能形成致密焊缝即可，焊接时就要保证焊枪偏向厚板侧，同时焊丝端头在连接处偏向厚板2-3 mm方面，这样就可以很好解决烧穿问题，并且形成的焊缝一致性好，比较美观。特别是机器人焊接，提前调整好角度就可以很好避免焊穿的问题。

3）坡口加工不合适：钝边过小或者根部间隙过大。
这也是烧穿的一个主要原因之一。如果发生烧穿现象，可以适当增加钝边高度，控制来料尺寸并减小根部装配间隙来避免烧穿。
如果发现来料不合适要及时返修或者增加打底工序，目前的自动化焊接，如果间隙过大或者钝边过小，就必须提前人工打底溜缝，然后机器人焊接。
一般工艺都要求：上机器人焊接前必须检查组对间隙，原则上超过2 mm机器人就很容易发生烧穿缺陷，必须进行打底。

总之，焊接过程中尽量避免出现烧穿缺陷，如果发生烧穿，一方面要进行返修修复，另一方面通过控制根部间隙、减小电流、提高焊接速度、选择合适的焊接角度等来从根本上解决。如果采用机器人焊接，组对完成后根部间隙超过2 mm时，必须增加打底工序进行一次人工填充，然后采用机器人连续焊接，才能保证最终的焊接质量。